2025年1月9日，由中国风电新闻网主办的2024（第四届）“风电领跑者”技术创新论坛暨颁奖典礼在北京举行。电气风电（688660.SH）连续4年获奖，共6+1项技术成果斩获“风电领跑者”奖项。
其中，电气风电获得6个独立获奖，分别为最佳服务产品（测试验证试验平台），全功率机舱试验平台；最佳服务产品（技改、运维服务），电气风电SOV运维母船；最佳服务产品（风电吊装装备），2MW空中更换叶片工装；最佳陆上机组（8~10MW级），卓越平台EW8.5-220；最佳海上机组（13~16MW级），海神平台EW14.0-270；最佳海上机组（18+MW级），海神平台EW18.0-260。还有1个三方合作获奖：最佳服务产品（技改、运维服务），主轴后移科学治理方案。
风电试验平台 实现“全球最大”的突破
据悉，电气风电全功率机舱试验平台是目前全球最大、技术路线及功能齐全的风电试验平台，拥有六大关键能力，实现“全球最大”的突破。
具体包括试验能力大，拖动能力50MVA，测试容量达40MW+；技术路线全，覆盖直驱、半直驱，双馈、鼠笼机型；试验类型多，满足齿轮箱、发电机、传动链、变流器测试；试验工位灵活，可同时开展两个试验工位的测试；试验功能强，具有全功率加载功能、电网适应性功能、半实物仿真功能等；平台规模大，区域总面积约3000平方米，可进行样机装配和样机研发测试。
亚洲首制 潜向深蓝
电气风电SOV运维母船是可在远海风场进行连续运维的专用高效船舶，集高效运维、绿色运维、智能运维于一体。
海上风电SOV运维母船，是目前全球范围内解决深远海运维的领先方案之一，也是电气风电通往深远海的前瞻性布局。投入使用后，能在很大程度上缓解目前中国主流海上交通船窗口期短、无法接续作业、往返次数多、效率低、恶劣海况适用性差等痛点，为深远海项目运维提供强有力的支撑。
运维技术突破 大部件更换空中化
2MW空中更换叶片工装包含盘车工装（机舱内设备）、叶片拆装系统（轮毂内设备）、牵引绞车（地面设备）三部分。可实现不借助大型吊车，空中更换2MW风机叶片的需求。
整套设备利用地面卷扬设备，配合轮毂内特别设计的辅助工装以及地面小吊车溜尾，实现了轮毂与叶片的精准拆装与下放。这一创新技术的应用，极大程度上降低了更换叶片的场地要求，免除了大型吊车进场作业，成功突破了传统叶片更换方式中场地限制及征地难题，为叶片更换带来较大的降本收益。
追求卓越 品质至上
卓越平台EW8.5-220机组是电气风电基于积淀多年、经过批量机组实践打磨、充分验证积累的成熟双馈技术路线经验，秉承平台化、模块化、定制化的开发模式，打造的新一代双馈技术路线的陆上产品。EW8.5-220机组针对沙戈荒定制设计，具有高发电量、低建设成本、低物流成本、低维修成本、低故障风险、低故障损失，并具有较优的LCOE，最大限度地提高客户收益和满意度。
据介绍，目前，该机组已获得华电巴州混合储能100万千瓦风电一体化项目项目（标段二500MW）；中广核赤峰翁牛特旗生态治理100万千瓦风电项目（标段二300MW）；国家电投辽宁阜新阜蒙项目；内蒙古锡林郭勒400万-苏尼特右旗150MW风电项目等多个大单。
行稳致远 质造未来
海神平台EW14.0-270机组是电气风电融合海上十余年成熟经验，自主开发，具有自主知识产权的新一代大风轮半直驱机组。
该机组采用131m创新碳纤维大叶片设计，高度集成的驱动链方案，成熟可靠的电动变桨、偏航及冷却系统，搭配新一代风机智能监测、智能控制以及智能诊断系统，面向中低风速海域环境条件针对性设计，是一款高可靠、高收益、高节碳、高发电、低投资的全海域大风轮机组。
海神平台EW18.0-260机组是电气风电专为应对中国深远海域打造的高风速海域抗台型机组，融合了电气风电十余年风电开发经验，具有度电成本低、吊装难度低、海上作业周期短、可靠性高等优势。
作为全球首台18-20MW级风储荷网机组，EW18.0-260机组可实现“一机一储”的分散式储能配置，实现电网调峰能力；并且同时搭载电气风电最新研发的构网型风机技术，可实现局部弱电网下的风电场开发，以定制化产品解决方案承接、服务国家战略的关键一步。
2024年7月5日，首台EW18.0-260机组在电气风电广东汕头基地完成装配下线，同年8月5日，面对超强台风“格美”来袭，在广东汕头智慧能源风场顺利完成吊装，并开展机组测试工作。
三方合作开发 智能方案护航
主轴后移是风力发电机组常见安全隐患，轻则损坏齿轮箱、发电机，重则致轮毂掉落、风机倒塔。主因是主轴承润滑不良、磨损异常及缺监控手段。
中广核、电气风电、舍弗勒共同合作开发的主轴后移科学治理方案，为风机主轴承关键部件设计适配的智能润滑系统、位移监测系统和主轴测温监测系统与管理平台，提升风场风电设备的监控能力，及时了解风机及部件的健康状态，发现风机的安全隐患、避免突发事故、提高风机运行的安全可靠性，促进状态维修的有效实施，降低轴系下塔率，提高经济效益。